“机头是整架飞机最复杂、最精密的部件之一，是‘神经中枢’，制造难度极高，当时我们认为，大企业要干大事，就要从最难的开始干，所以当年我们就选了机头。”日前，成飞民机副总工程师王伟给《大飞机报》记者介绍当年中国引进麦道生产线时，选择机头这项任务的起源。他谈道：“机头的曲率变化是整个飞机最剧烈的，为防鸟撞要使用高强度材料，所以难制造。而我们介入民机制造就是从这个最难的部段开始的。”

从20世纪80年代为麦道生产机头开始，成飞的民机业务越做越大，产品从机头扩展到舱门、方向舵等，营业收入也从成飞民机成立之初的0.9亿元增至2024年的31亿元。“经过17年的发展，成飞民机已初步具备航空结构和系统集成整体解决方案能力，全面构建了国际、国内双循环的发展格局，成为波音、空客、中国商飞等企业的优秀产品提供商。”王伟表示。

从“头”开始

成飞的工业园区位于成都西南一片叫黄田坝的地方。上世纪50年代后期，成飞落户于此，一边建设，一边研制飞机，几经磨砺，逐渐成长为中国航空工业的一股重要力量。

2007年，为做大做强民机产业，原来的成飞“厂内分厂”，独立为一航成飞民用飞机有限责任公司，后于2011年更名为中航成飞民用飞机有限责任公司。

因为有生产麦道机头的经验，2002年C909飞机立项后，成飞民机顺理成章地拿下了机头合同。同样，C919的机头也都在此制造。

“与当年麦道飞机的机头相比，C909、C919飞机的机头要先进得多、复杂得多，也难得多。成飞民机在与中国商飞合作的过程中，重点攻关且突破了产品设计、装配、大型钣金成形、检测试验、复材制造等核心工艺技术，还培养了一批人才，建立了完善的技术体系、标准。”王伟介绍说，基于这些能力，成飞民机在结构装配之外，还具备系统集成装配交付能力，可实现电气、环控、液压、飞控等系统集成并行制造。

在结构装配方面，成飞民机的产品也不再局限于机头，还包括A320登机门、驾驶舱地板，A350扰流片和下垂板，达索猎鹰7X、8X壁板，737登机门、方向舵，747-8平尾等。此外，成飞民机还是787方向舵的全球唯一供应商。

“当然，最能体现成飞民机技术能力的还是机头。无论是C909，还是C919，每次向主制造商交付机头部件，我们都非常激动——它不仅是成飞民机全体员工智慧和汗水的结晶，也是成飞民机在大型复杂部件制造领域综合实力的象征。”王伟表示。

机头之难

站在一个C919飞机的机头前，成飞民机庄期能给记者解释了造机头之难：“简单来说，造机头有三难：一是机头结构复杂，二是制造工艺协调性要求高，三是机头的精度要求高。”

“你看机头的外形，与后面的等直段机身相比，明显要复杂得多。”庄期能引导记者观察机头，“机头大尺寸双曲面蒙皮曲率变化较大，成形回弹大，外形控制非常困难，特别是驾驶舱左右侧双曲率蒙皮，与雷达罩框的曲率半径大约为1.2米，零件的精加工程序需要反复调试与改进，非常难。”

“再看制造工艺协调性的要求。”庄期能介绍，机头不仅与前机身、雷达罩、前起落架之间有很高的协调要求，而且机头上安装的舱门较多，互换性和替换性要求较高。此外，飞机控制系统主要在机头进行安装集成，要求结构与系统成品件完全协调。“这么多的结构、系统要协调，难度不小。”庄期能表示。

此外，机头作为飞机的一级气动区，对飞机的外形尺寸控制以及波纹度控制要求非常高。同时，机头上安装的总温探头、总压探头、攻角传感器等传感器设备数量众多，并且要求结构零件上的协调孔孔位精度相对角度达到±1.0度。“这么高的精度要求，对制造的要求自然也就高了。”庄期能表示。

记者眼前的C919机头，长约6.66米、宽约3.96米、高约4.13米，重达2.4吨，体量和重量都创下国内民机之最。这个“大家伙”由驾驶舱、前起舱、壁板、机头地板、舱门等几大部件构成，模块300多项，安装零件上万件，螺栓、铆钉等标准件多达十几万件。更关键的是，飞机上超过60%的传感器设备都集成在机头上，涉及飞控、导航、气象等核心功能，显然对机头的设计、制造与检测均提出极高要求。

成飞民机张永亮也指出，飞行员普遍具有丰富的波音、空客等机型操作经验，对驾驶舱的舒适性、合理性有着极高的参照标准。每一位飞行员对国产民机的反馈，都可能指向驾驶舱区域的调整需求——或是操作界面的角度偏差，或是内饰拼接的细微缝隙，等等。出于以客户为中心的理念，只要飞行员提出的需求具有普遍性，就会启动修改。而这种基于实际体验的精细化调整，使得机头区域的工程变更量极大，进一步增加了制造过程的复杂性。

快速成长

对个人也好，对企业也好，做难而正确的事是进步最快的方式。成飞民机从一开始就选择了机头这个最难的大部段，成长的速度和幅度自然也很可观。

在数字化转型方面，成飞民机引入了先进的数字化技术，将协调方法从模拟量传递转变为以数字量传递为主，简化了流程环节。又通过数字化检测技术验证，实现了大型钣金和机加件等的精确定位和安装。

张永亮介绍：“我们以数字化工厂为支撑，不断优化工艺路径。比如针对C919机头，我们在设计初期就与上飞院联合展开‘好制造’专项行动，从源头保障了设计与制造的同步性。”

在成飞民机的生产车间，数字化作业界面与自动钻铆设备已经成为常态。一项项从国际合作项目中积累下来的制造经验，如今正反哺于国产大飞机的研发和批产攻坚。

在生产工艺创新方面，成飞民机建设了大型钣金零件生产线，突破了优质蒙皮零件的精确拉伸成型、蒙皮零件的精确数字化切割等技术，拥有了完整的大型钣金零件生产能力。同时，成飞民机积极探索绿色制造技术，攻克了镀锌镍等绿色技术，以替代原来的高污染工艺。

在供应链管理方面，成飞民机建立了集成供应链管理体系，从材料采购到装配交付，实现订单处理、物料跟踪等环节的全流程全要素可视化管理，确保各型号产品均衡有序生产。

“我们是从系统解决方案出发去设计供应链，兼顾结构制造和系统集成。”成飞民机罗水均介绍，面对疫情后全球民机产业供应链紧张的态势，成飞民机坚持“战略合作+风险防控”双轮驱动策略：一方面深化与核心供应商的战略合作，建立长期稳定的供应关系；另一方面，通过建立多元化供应商体系和风险预警机制，有效降低了外部环境波动带来的不利影响。

自豪之基

安全，是大飞机的生命线。习近平总书记在会见C919大型客机项目团队代表并参观项目成果展览时指出：“要坚持安全第一，质量第一。”成飞民机始终把习近平总书记的重要指示作为根本遵循，通过系统化管理来筑牢安全和质量的根基。

庄期能表示：“我们的目标不仅是把一个机头做出来，而是把它做成‘精品’，代表国产民机最高质量标准。”为此，成飞民机构建了覆盖六大维度、28个分支、99项指标的“精品型号评价体系”，以“一次做好，缺陷为零”为目标，强化每一个生产环节的质量意识。

成飞民机高质量的机头产品已成为“成飞民机人”自豪的基石。在采访中，大多数C919项目参与人员表示已体验过C919飞机，用“放心”“舒适”“安静”“自豪”来形容飞行体验。“C919起飞的那一刻，我觉得我们多年的努力都值了。”王伟坦言。