飞机轮胎承载着起飞、着陆、滑行中的全部冲击。其技术门槛之高，令全球上千家轮胎企业中，仅10余家能够涉足此领域。

面对航空轮胎的高技术壁垒，国内民航轮胎制造企业桂林蓝宇以“几十年磨一剑”的定力，硬碰硬地突围。

2024年，突破接踵而至：我国首条数字化民用航空轮胎生产线在此诞生；国内唯一复杂工况起降测试平台同步建成；6个机型、12个规格航空轮胎成功发布，实现从无到有的集群突破。

正午时分，蓝宇室内测试平台上，一场极限挑战正在进行。

模拟跑道飞轮瞬间飙至百米每秒，液压驱动的测试轮胎骤然压向飞轮。“嗤——”巨大摩擦力让轮胎瞬间形变，却牢牢抓附跑道。上位机速度负荷曲线与参数完美重合，绿灯全亮——正常。

试验结束，技术员推开隔离门，热浪裹着橡胶味扑面而来：“这才刚开始。每条轮胎得扛过61次极限测试，承受近30吨负荷，全项通过才算合格。”

严苛，源于使命。高空极寒，刹车高温，数十吨的瞬间冲击……安全没有捷径。千锤百炼，方能锻造托举千钧的筋骨。

展厅里，一条航空子午线轮胎横切面揭示力量之源。20多层纤维帘线精密层叠交叉，被坚韧的橡胶紧密包裹，刚性与弹性达到完美平衡。

“橡胶配比、钢丝强度、帘线材质……每项参数都是无数次试错的血汗结晶。”蓝宇首席技术专家秦齐富轻抚轮胎，“关键核心技术要不来、买不来、讨不来，唯有自己闯出来。”

离开灼热的试验场，走进占地近5万平方米的主厂房。智能温控系统将车间温度稳稳恒定在26摄氏度，这里是冷静高效的智慧制造中枢。

中控室24米巨屏上，红色热力图实时跳动，设备负载一目了然。工作人员轻点鼠标，全流程尽在掌握。

深入厂房，智慧制造图景铺展：炼胶、制备、成型、硫化车间里技术人员寥寥，智能物流车如游鱼穿梭；激光制导小车精准搬运半成品；质检机器人的AI视觉系统以毫秒级速度扫描，微米级缺陷无处遁形。

全流程智慧物流与机器人高效协作，68%的设备自主开发率，让生产线以卓越精度运转，年产能突破10万条，将产业链供应链安全命脉紧握掌中。

2024年11月21日，蓝宇轮胎装配A320在桂林两江机场首飞成功，国产民用航空子午线轮胎实现“零”的突破。

今年4月，捷报再传：蓝宇为C919研制的航空轮胎获民航中南局CTSOA批准，国产大飞机的“脚下安全”实现自主可控。

如今，蓝宇自主研发的航空轮胎可覆盖国内80%民航机队需求。C909轮胎，全面进入南航、国航、东航，并辐射至印尼翎亚航空等东南亚地区；737NG轮胎在瑞丽航空投入运营，A320轮胎在桂林航空翱翔蓝天。

完全自主知识产权是最坚实的底气。秦齐富表示，团队正锚定民航轮胎全谱系覆盖目标，用创新构建自主化的产业生态。

从受制于人到实现自主，从单点突破迈向全谱系覆盖，桂林蓝宇的进阶之路，正是中国高端制造业崛起的缩影。