开栏的话

精益生产不仅仅是一种生产方式，更是一种追求卓越的文化理念。自2023年以来，中国商飞公司在推进精益生产的道路上不断前行，通过一系列创新举措和持续改进，推动公司产品品质、效率、效益持续提升。如今，大飞机事业全面进入产业化规模化阶段，如何进一步提升生产效率、降低生产成本、增强产品竞争力成为发展的关键。在这个过程中，精益生产的管理优势将进一步凸显。本报特开设“精益生产”专栏，分享大飞机一线推进精益生产的优秀案例和探索实践。

在上飞公司C909事业部，效率和质量的追求从未停止。部门通过一次次的实践找准方向，构建出一套精益生产管理体系，让改善成为一种常态。在标杆工位221工位的示范带动下，各工位积极参与，部门内“全员改善，齐抓共管”的氛围也愈加浓厚。

精益布局 六大领域覆盖各个环节

精益生产往往被认为是一套高度体系化的管理方法，而在C909事业部，“1+3+2+6+N”的精益生产体系不仅是制度上的框架，更是在实际工作中被细化为可操作的实践：

“1条主线”是提质增效，这是精益生产的核心目标；“3大课堂”帮助员工扎实掌握精益理念；“2个平台”用于打通资源协同与促进知识共享；“6大领域”则覆盖生产组织、物料配送、质量管控、现场管理、自主保全和人才育成等核心环节；“N个应用场景”将这些实践扩展到生产的每个细节，真正实现精益管理的全面覆盖。

这种框架的搭建，不仅使车间的工作“更有章法”，同时也大幅提升了一线员工的自主改善能力。“以前大家习惯凭经验做事，现在有了一套系统的方法论，所有的努力朝着一个方向，效率更高了。”车间一名组长对精益体系的搭建深有感触。

工艺改进 “狭窄机舱”变身地面作业

在狭窄的机舱里完成线束敷设工作，是飞机装配中的一道“难题”。

为了解决这一痛点，221工位的团队拿出了“狭路求变”的创意——通过自制地面装配工装，将原本需在狭窄机舱内进行机上作业，转化为地面预装的标准化流程，最终作业周期缩短了三分之一，工艺文件移交的完成率显著提升。

从最初的1.0版手工标注平台，到2.0版流程优化，再到3.0版的防错目视化平台，经过3个循环的迭代，团队终于把任务完成时间压缩到原来的五分之一。一名技术员介绍说：“我们把图纸信息直接复刻到操作台面，不仅减少了出错的可能性，对新员工的培训也是一种效率提升。”

智慧物流 从排队取料到精准直送

生产效率的每一提升往往离不开背后物料供应的保障。在物料管理上，221工位团队通过一系列探索实现了“零距离”配送模式。

他们在生产线旁建立了线边库，让原本需要排队领料的模式转变为精准直送，根据生产节拍将零件直接送至生产线，不仅大幅减少了运输流程中的浪费，还节省了不少走动时间。同时，化学品通过定时循环精准配送，特殊物料则借助蓝信平台，达到“飞速达”的一键呼叫效果。

与此同时，车间对操作空间也进行了精细化优化。比如工具和零件的区域设置，通过“去箱上架”“定置摆放”等措施，释放出更多的操作空间。虽然看上去只是些“小动作”，却让工位的整体效率大幅提高。

“一拿到零件就能直接投入操作，不需要再费力去找或者等待材料，效率确实高了不少。”一名工人说道。

全员改善 每个人都成了改进高手

在C909事业部，技术革新不只是管理者的任务，每个人都可以成为精益实践的主力军。

为了推动全员改善，221工位搭建了多层级的学习平台，每个员工都要参与系统化的精益培训。同时，车间的精益专员还到现场进行“战地宣讲”，通过案例分享和经验传授，把看似复杂的精益方法讲清讲透，让大家意识到改进的价值所在。

“有人提出小建议，可能只是想让工作轻松一点，但组里讨论后能变成改善流程的一个启发。”一名员工表示，团队里逐渐形成了一种良性反馈机制，大家的参与感越来越高。2024年，221工位共完成3项精益项目，上报有效改进提案360条，实现全员参与率100%。

标杆效应 从1个工位“复制”到全车间

在精益化不断推进的过程中，221工位的经验逐渐给其他工位带来启发。

比如，213工位通过对工装架进行立体化改造，在50㎡的空间内重新设计存储模式，大大压缩了生产准备时间；212工位提出“安全器具就近挂置”的方法，大幅减少了不必要的来回走动；200工位融入人体工学理念并结合智能设备的应用，单机作业时长显著缩短；150工位改进储物设计后，零件的取用更加快捷直观，效率也有不小提升……

“改善并不一定意味着大工程，它可以是很小的调整，但如果我们每个细节都尽力优化，累积起来便是巨大的改变。”许多员工在亲历了这些变化后，发出了这样的感慨。

从最初的框架搭建到基层的广泛推广，再到全员的深度参与，C909事业部一步一个脚印，正通过精益生产让制造更加高效。未来，C909将继续通过一点一滴的努力，推动生产节拍更加精准，更好地满足规模化发展的需求，树立起精益管理的新标杆。