从制造大国迈向制造强国，中国制造需要攻克“卡脖子”技术关，实现关键技术的自主可控。这似乎已成为国人共识。如果把技术创新比作中国制造这份考卷上最后加分的“压轴题”，前面占了80分的“基础题”就是质量。

一些人已经形成“卡脖子思维”，在谈到中国制造时，凡是和国外有差距的地方，都归结为卡脖子。实际上并非如此。“卡脖子”有时候不都是卡在技术上，而是卡在产品质量的可靠性上。

有些人觉得质量话题落伍了，似乎这是中层干部甚至是现场工人的事情。事实恰好相反，质量的管理责任，不是要下沉到工匠，而是要上升到“一把手”。

质量流程天生不是闭环，它自有多条门路。如果某个点有堵塞，它就会绕过去，无人察觉。一个正在全力赶生产进度的主管，即使发现机器有点小故障，也不会贸然停机检修。他需要在规定时间实现产量达标。而可能的结果就是，机器本来这个月只是小毛病，下个月就变成大毛病，严重影响产品质量。主管站在局部考虑问题，并无过错，但系统来看，就是犯了大错，造成了大浪费、大问题。

与此同时，回归工厂现场很重要。日本企业强调“现地现物”，即去现场、用实物、查实情，但商学院的毕业生对此毫无兴趣。商学院培养出来的管理者，关注的是如何使用量化方法盈利，这是一种狭隘的视角。

还有一个根深蒂固的误解，总是把质量问题归结于工匠精神的缺失。这其实并不完整，工匠只是制造的一个环节而已。

勤奋的工作、高昂的状态都不能确保质量。当质量控制手段出现偏差的时候，过于努力反而会造成更多浪费。质量是由一个体系生成的，它是一把连环锁，每个参与者都只有其中一把钥匙。价值最高的是上游，设计决定了产品固有质量及可靠性水平，决定了产品成本和生命力。设计团队基于对用户需求的理解和准确诠释，赋予产品高质量、高可靠性，同时最大限度降低成本。

制造过程中，现场人员，包括工程师和操作工，使出浑身解数，也不过是尽可能减少加工过程中的质量波动。工匠精神只能在车间做到有限的补救，但无法超过设计的质量预期。一个工匠，再高超的技能，也无法改变设计中的先天缺陷。

将质量问题看成是工人敬业精神不足，看成是工匠精神的缺失，就会对整个系统的缺陷产生误判。

所以，设计始终是重中之重。

以机床为例。机床的可靠性，主要就是三个特性，静态特性、动态特性和热特性在起作用。机床的切削性能主要取决于动态特性。在德国，动态特性是机床设计的重点考虑因素。德国机床界一直得到各大高校、院所的支撑，德国斯图加特大学的机床所，曾经对几十台机床进行测试，每台机床测点200多个，形成德国机床设计的内部指南。这是一个体系化的工作。

同样，质量体系也不是简单的标准、计量、认证这些质量基础设施的硬件叠加，而是工业思维、质量意识、品质荣誉感等工业文化的软实力之和。

当前的质量体系面临两大挑战，一是用户变得越发挑剔，如何把握用户的体验，成为产品设计的重要输入条件，需要全新的质量理念；一是数字化技术的广泛应用，与传统的质量理论并不十分贴合。但是，数字技术也让人们可以更清楚地看到质量缺陷产生的过程，而且可以追溯上游供应商。这时候，“新质量思维”呼之欲出：既有新的数字化技术的加持，更有对质量体系的深度普及，重新熔炼中国制造的质量心智。